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1.煉膠工藝實現低溫連續混煉

在傳統的輪胎制造工藝中，橡膠混煉都是在較高溫度下分段進行的。在高溫狀態下，許多化學原料會發生化學反應，產生的氣體和氣味不利于人體健康和環境保護，而低溫連續混煉就不會產生這種現象，并且提高了生產效率，降低了能源 消耗。

低溫連續混煉技術是集冷態碎膠、自動稱量、一次法煉膠于一體的混煉工藝技術，一般采用“密煉機加6～8臺開煉機”配置形式的一次法煉膠工藝，將原有傳統的母煉加終煉工藝過程改為母煉到終煉一次完成，即膠料通過密煉機高溫混煉后，先經過第一臺開煉機冷卻，再通過中央輸送系統對稱地分配到周圍多個開煉機上進行連續低溫混煉，制得終煉膠，全過程實現自動控制。

低溫一次法連續混煉工藝減少了膠料中間傳遞環節，節約了混煉時間，使原材料轉化為混煉膠的時間由原來的12小時縮短為30分鐘，降低了企業原材料占用成本。由于只有一次密煉機高溫混煉，膠料大部分時間在開煉機上低溫混煉，降低了能耗，同時，低溫混煉有利于改善炭黑分散，可以提高膠料的物理機械性能。

2.半成品部件實現多機頭復合擠出

為了提高生產效率，半成品部件的擠出由目前的兩復合或三復合變成四復合甚至五復合，該技術可以將不同性能的膠料在生產過程中合理使用，從而極大地降低生產成本，提高半成品質量，保證設計精度，滿足高性能輪胎的制造需求。

3.胎體和帶束層簾布壓延時進行半硫化

胎體和帶束層半成品的質量對輪胎的質量和性能都有較大的影響。為了保證生產過程中簾線不變形，在壓延時進行半硫化。該技術既可以減少膠料消耗，又可以改善輪胎的動平衡均勻性，提高外觀合格率。玲瓏集團在新建的1200萬條/年高性能半鋼子午胎項目中，對半成品部件采用了電子輻射預硫化技術，經過試驗證明，使用該技術可以使胎體重量降低1.5%，僅此一項，每年可節約膠料540余噸，創效益2000多萬元，此項技術如果在全行業推廣使用，預計山東省輪胎行業每年節約成本約2億元，經濟和社會效益都非常可觀。

4.高溫充氮硫化工藝

無論是轎車子午線輪胎、全鋼載重子午線輪胎，還是工程機械子午線輪胎，其硫化工藝都將逐步采用充氮硫化工藝，以提高生產效率和降低能源消耗。隨著該工藝技術的應用成熟，能耗可降低30%以上，生產成本下降15%~20%。